КПСЦ


ОПРЕДЕЛЕНИЕ:

Картографирование потока создания ценности (КПСЦ) – процесс визуального отображения основных показателей и взаимосвязи материальных и информационных потоков в ходе создания ценности (конечного продукта или услуги) при движении материалов и информации по процессам от поставщика до потребителя.


ЦЕЛЬ:

Устранить все возможные потери с использованием всех ресурсов оборудования и персонала


ВИДЫ КПСЦ:

КПСЦ текущего состояния – отражает текущее состояние процессов, те потери, которые имеются в этих процессах, а также данные, описывающие процессы.

КПСЦ заданного состояния - отражает вариант и точки совершенствования процессов, а также ключевые показатели, по которым можно оценить достижение заданного состояния потока относительно текущего.

КПСЦ будущего состояния – состояние потока, при котором сокращены все возможные потери с целью удовлетворенности спроса потребителя.


ПРОЦЕСС ПОСТРОЕНИЯ КПСЦ на ОАО «ТВЗ»


1. ОПИСАНИЕ ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ участка/цеха/предприятия (описание производственных процессов от потребителя до поставщика, выявление потерь, которые имеются в этих процессах, сбор цифровых данных).

Практика показывает, что лучший способ рисования карты потока создания ценности - это рисование вручную группой работников с помощью карандашей или стикеров.


2. СБОР ДАННЫХ ДЛЯ КАЖДОГО ПРОЦЕССА:

  • время обработки,
  • размер партий,
  • время переналадки,
  • долю брака,
  • доступность оборудования,
  • время производства,
  • текущий спрос,
  • текущий уровень удовлетворения спроса.

3. РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАКАЗА ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ.


4. МОЗГОВОЙ ШТУРМ (выявление потерь (в цехах, на участках, рабочих местах), связанных с поставками, дефектами, запасами, срывами сменного задания, постановка целей и разработка плана мероприятий возможных изменений в потоке для достижения заданного состояния потока).


5. ПОСТРОЕНИЕ КАРТЫ БУДУЩЕГО СОСТОЯНИЯ.


6. ПОСТРОЕНИЕ КАРТЫ ЗАДАННОГО СОСТОЯНИЯ (изменение КПСЦ на 3-6 месяцев, РАСЧЕТ ВВЗ).

imgkpsc.jpg

ПРЕИМУЩЕСТВО ИНСТРУМЕНТА:

  • Видение всего производственного потока
  • Выявление возможностей улучшения
  • Сокращение времени выполнения заказа за счет сокращения потерь